Une mine souterraine en exploitation n’avait aucune vue fiable de l’état de ses remuck. Le niveau de remplissage, la nature du matériau et la disponibilité de chaque baie étaient reconstitués à la main : estimation visuelle, échanges radio, compilation dans un chiffrier. Le mandat consistait à produire une estimation continue de l’inventaire de chaque remuck à partir des capteurs déjà présents sur le site, et à la rendre lisible au moment où les décisions de roulage se prennent. La contrainte de départ excluait toute instrumentation ajoutée sur les remuck.
Le travail n’est pas d’instrumenter la mine, il est de fusionner ce qu’elle produit déjà sans l’exploiter.
Les données existent déjà
| Portée | Fusion des sources de données existantes, modèle d’estimation et affichage |
| Livrable | Une plateforme qui estime en continu le contenu de chaque remuck à partir des équipements et des capteurs déjà en place |
| Objectif visé | Réduire les attentes et les déplacements inutiles des camions de production |
| Parties prenantes | Opérateurs de chargeuse et de camion, superviseurs de quart, planificateurs du roulage |
| Contrainte de départ | Aucune instrumentation ajoutée sur les piles |
L’enjeu : un maillon critique et invisible
Entre le soutirage au chantier et le chargement des camions, le remuck est un maillon critique et invisible. Il découple la chargeuse navette, contrainte au fond du chantier, du camion de production qui a besoin d’une aire dégagée pour manœuvrer. Il sépare aussi le minerai du stérile, et toute confusion entre les deux se paie en dilution au concentrateur.
Or l’état réel de chaque baie est reconstitué à la main. L’opérateur estime à l’œil, annonce par radio, le superviseur compile, le planificateur reporte. La précision de ce suivi est faible, de l’aveu même des équipes. Il en résulte des camions qui se présentent à un remuck vide, des chargeuses bloquées par un remuck plein, et des décisions de production fondées sur un inventaire périmé.
La contrainte : rien ne peut être ajouté sur les piles
La réponse intuitive serait de mesurer directement, avec un LiDAR fixe ou une bascule dédiée par baie. Elle est rarement viable : les remuck changent de place, l’environnement est difficile, et le coût par pile devient vite prohibitif. L’estimation doit donc se contenter de ce qui roule déjà et de ce qui est déjà installé.
Le dispositif : compter les transactions plutôt que mesurer les piles
Estimer l’inventaire
- Calcul transactionnel continu : chaque dépôt et chaque retrait est reconstitué à partir du positionnement des équipements, de la télémétrie et de l’hydraulique des chargeuses, et du comptage des godets.
- Identification de la baie : la lecture d’un code à l’entrée lève toute ambiguïté sur le remuck actif, y compris pour les aires temporaires.
- Pesée embarquée en mode différentiel : la charge à vide et la charge pleine du même camion sont comparées, parce que les impacts décalibrent les capteurs et rendent la valeur absolue peu fiable.
- Recalibration périodique : une observation directe du niveau réel ramène le compteur sur une valeur mesurée et contient la dérive inhérente à tout système transactionnel.
- Une estimation, pas une valeur unique : chaque sortie porte son niveau de confiance.
Détecter et alerter
- Détection de visite : un temps de présence minimal détermine qu’un arrêt compte comme une opération.
- Vérification du matériau : la correspondance entre le matériau déposé et le type attendu dans la baie est vérifiée, et l’alerte part en cabine avant le dépôt plutôt qu’après coup.
- Seuils de saturation : chaque baie signale qu’elle approche de sa capacité, avant qu’une chargeuse navette s’y retrouve bloquée.
Réconcilier et afficher
- Comparaison continue avec l’usine : l’inventaire estimé est confronté aux pesées réelles, ce qui rend les écarts lisibles au lieu de les laisser se dissoudre dans les totaux de fin de mois.
- Correction par la granulométrie : la conversion du volume vers le tonnage tient compte de la taille des fragments, qui influence la densité apparente du matériau.
- Une seule image de l’inventaire : l’estimation, le type de matériau, les équipements actifs et les alertes en cours s’affichent par baie, pour l’opérateur, le superviseur et le planificateur.
Ce que l’utilisateur peut changer
| Sources de données | Positionnement des équipements, télémétrie et hydraulique des chargeuses, lecture de code à l’entrée de baie, balayage LiDAR au passage, pesée embarquée en mode différentiel |
| Géométrie des aires | Capacité de chaque remuck, seuils d’alerte, traitement des remuck temporaires |
| Modèle d’estimation | Poids par godet et incertitude associée, règles de détection de visite, temps de présence minimal |
| Recalibration | Méthode et fréquence de remise à niveau, qui gouvernent la dérive résiduelle tolérée |
| Hypothèses économiques | Minutes gagnées par voyage, nombre de voyages, taille de flotte, tonnage par voyage, teneur et prix du métal |
Ce que la démarche a montré
- Les données existent déjà : cinq sources suffisent, toutes issues de systèmes présents ou accessibles sur le site.
- La granulométrie n’est pas un simple enjeu de qualité : une pile dont on connaît le volume mais pas la granulométrie donne un tonnage biaisé, et ce biais se propage au suivi des tonnes extraites par chantier.
- L’alerte doit arriver avant le geste : une mauvaise affectation détectée après le dépôt est une contamination à traiter. La même détection envoyée en cabine avant le dépôt est un dépôt qui n’a pas lieu.
De quelques minutes par voyage jusqu’aux dollars
Une meilleure visibilité des inventaires évite des déplacements à vide et des attentes, ce qui retire quelques minutes du temps de cycle d’un voyage. Ces minutes se convertissent en voyages supplémentaires par jour et par camion, puis en tonnes, puis en onces une fois la teneur appliquée, puis en dollars au prix du métal.
La sensibilité est forte : multiplier par la taille de la flotte et par le nombre de quarts amplifie vite l’effet d’une hypothèse de départ. Le modèle donne donc un ordre de grandeur, à reprendre avec les valeurs du site.
Ce que ça change
Avant. L’inventaire des remuck se reconstitue à l’œil et à la radio, et la planification du roulage se fait sur une image périmée.
Après. Chaque baie porte une estimation continue, assortie d’un niveau de confiance, visible en même temps par l’opérateur, le superviseur et le planificateur.
Sur le terrain, l’outil permet de trancher des questions qui se posaient jusque là sans réponse fiable.
- Vers quel remuck envoyer le prochain camion, et dans quel ordre, pour éviter les déplacements à vide.
- Quand une baie approche de la saturation, avant que la chargeuse navette s’y retrouve bloquée.
- Si le matériau déposé correspond au type attendu dans la baie, avant le dépôt plutôt qu’après coup.
- Quel écart sépare l’inventaire estimé des pesées réelles de l’usine, et d’où il vient.
- Combien de tonnes sont réellement sorties de chaque chantier, une fois la conversion du volume vers le tonnage corrigée.